FENIX – Área Producción
Área de Gestión de la Producción
Estructuras generales
Escandallos.
Definición del escandallo y de las rutas por las que se va a procesar el producto acabado. Para cada producto, se podrá especificar los componentes, indicando las materias primas y/o productos semi-eleborados que lo forman, con las cantidades que se necesitan para su elaboración. También se asignan todas las rutas alternativas que existen para fabricar el producto. Para cada ruta se enumeraran las distintas operaciones indicando, si es preciso, las máquinas por donde tiene que operar y/o el número de trabajadores que intervienen. Paralelamente y para una óptima producción, se puede especificar otros parámetros como la cantidad óptima de producción, los porcentajes de distribución de operaciones por máquinas, los tiempos por operación / artículo / máquina, la capacidad de producción de cada máquina, los tiempos de preparación, etc.
Gestión de horarios y calendarios
Dentro de la gestión de calendarios se contemplan la generación y su mantenimiento. Los calendarios del sistema le servirán como base temporal en la gestión de cálculos de tiempos en las Órdenes de Trabajo e imputación de entrada de horas de operarios.
El calendario de Producción permite determinar la jornada laboral específica por cada día de la semana. Ya sea común para todos los días, o variable para algún o algunos días. También le permite trabajar por turnos, especificando los turnos de mañana, tarde y noche, con sus horarios específicos. Incluyendo además los días festivos, aunque estos sean a escala local o particular.
Gestión de órdenes de trabajo
Órdenes de trabajo y gestión de materiales.
Las órdenes de trabajo se generan a partir de la confirmación de las propuestas o de la introducción manual. Por defecto, mostrará los escandallos, los componentes, las operaciones y máquinas del producto pudiéndose modificar cada vez que se precise. Existe la posibilidad de generar órdenes que no sean de fabricación (mantenimiento, limpieza, etc.). Permite un seguimiento del proceso productivo, de las entregas parciales, de faltas y reservas de materiales, de entradas directas a stock, etc. En el supuesto de que se trabaje con partidas o lotes va a permitir obtener la trazabilidad del producto, ante la incidencia de un producto acabado en un cliente va a determinar los proveedores de las materias primas que han participado en la producción de este producto, además de identificar a los clientes que también han adquirido producto de esta partida. Alrededor de las órdenes de trabajo existe un conjunto de procedimientos para manipularlas fácilmente, como son la confirmación, el borrado, su finalización, su consulta, la entrega de sus componentes, o el recálculo de sus parámetros.
M.R.P. (Material Resources Planing)
El objetivo de este proceso es que el sistema, partiendo de la información que dispone, indicará si a partir de unas necesidades de producción existirá el material necesario y en la fecha que se precise, generando, si hiciera falta, las propuestas de compra pertinentes para satisfacer, en la fecha indicada, la necesidad de producción. Así como una sugerencia de las órdenes de trabajo a ejecutar atendiendo a las fechas de entrega previstas, a la capacidad de la planta y a la carga de trabajo en curso.
El cálculo de MRP puede atender a unas carteras de pedidos concretas, a un histórico de ventas, a un plan de producción predefinido, a unos stocks mínimos, etc.
Las condiciones que puede contemplar el cálculo del MRP son las siguientes:
- Ventas: El horizonte en las entregas de los pedidos, las carteras de pedido y el estado de los pedidos.
- Compras: Los pedidos en curso, los días de servicio, horizonte de pedidos, las cantidades mínimas del proveedor y los porcentajes de compromiso de compra por proveedor.
- Producción: Órdenes de trabajo y sus requerimientos de materia prima en curso y el horizonte de las órdenes.
- Almacén: El stock actual de productos.
- MRP: Margen despreciable en días de servicio y en cantidades de compra y órdenes de trabajo.
A partir de una serie de necesidades, generalmente unos pedidos de ventas o un stock mínimo, el sistema sugiere una sucesión de órdenes de trabajo y unas compras a realizar. La secuencia de cálculo del MRP se realiza en tres pasos. El primero, recalculando las estructuras de los componentes y si fuese necesario, modificándolas. El siguiente paso es el cálculo de necesidades, habitualmente por demanda comercial, pero también pueden ser periódicas, por fechas relacionadas con su última producción o por cantidades relacionadas con su stock actual. Una vez obtenidos los requisitos de partida, se realiza el último paso, obteniendo una explosión de necesidades. En esta confección de necesidades se conseguirá saber qué órdenes de trabajo se han de generar y en qué fechas se han de iniciar. También qué solicitudes de compra se han de tramitar y más importante aún, cuándo se han de gestionar. Dentro de cada una de las fases de este proceso, existe un control exhaustivo de los tiempos, como cuánto tiempo tarda el proveedor en servir los materiales solicitados, el tiempo de servicio de los transportes, el tiempo de preparación de las máquinas y operaciones, etc.
Todo este control posee como objetivo final disponer el material necesario en la fecha solicitada, para no tener el material producido en stock más tiempo del necesario, evitando costes absurdos por almacenamiento.
